СЕРИЯ «ПУТЬ В ИНДУСТРИЮ 4.0» (ЧАСТЬ 2)

Эта статья была впервые опубликована в журналах Instrumentation Monthly и UK Manufacturing.

Процесс производства включает в себя огромное количество данных и информации. Материалы и компоненты, используемые при производстве товаров, инструкции по сборке, спецификации клиентов, информация о оборудовании, такая как вибрация и температура, — все это постоянно создается в ходе производственной деятельности. Данные также собираются гораздо быстрее, поскольку производители все чаще используют датчики для сбора дополнительных данных об эффективности процессов и состоянии машин на сборочной линии.

Однако недавние исследования показали, что только треть этих данных используется, а остальные остаются без использования из-за таких препятствий, как разрозненность данных или неэффективные методы управления данными. Это означает упущенную возможность.

Цифровые приложения, такие как информационные панели и аналитика, искусственный интеллект (ИИ), дополненная и виртуальная реальность и компьютерное зрение, предлагают предприятиям потенциал для повышения эффективности, сокращения затрат и снижения рисков, что приводит к потенциальному повышению производительности до 20%.

Во второй статье серии «Индустрия 4.0» Джон Лоусон обсуждает, как производственные организации могут использовать данные своих цехов, чтобы реализовать их полную ценность, и использовать цифровые приложения для достижения максимальной отдачи от инвестиций.

В первой статье наши эксперты рассмотрели методы быстрого предоставления решений, которые помогут компаниям обновить устаревшие приложения и получить преимущества Индустрии 4.0.

Хотя люди, процессы, системы и оборудование в цехах производят большие объемы данных, часто возникают проблемы с тем, как организации их собирают и управляют ими. Обычно это делается с помощью электронных таблиц и бумажных отчетов — ручных методов, которые подвержены ошибкам и отнимают много времени.

В этом контексте решающее значение имеет внедрение новых возможностей сбора данных. Например, внедрение сенсорных решений Интернета вещей (IoT), интегрированных в существующие комплекты ПЛК (программируемый логический контроллер) и диспетчерского управления и сбора данных (SCADA), может позволить организациям получать больше данных в режиме реального времени, улучшая видимость и обработка событий в цехах и цепочке поставок.

Использование инструментов гармонизации и визуализации является еще одним важным шагом на этом пути. Инструменты гармонизации помогают объединить разрозненные поля данных, форматы, измерения и столбцы в единый набор данных, сокращая как время, затрачиваемое на создание точной информации, так и стоимость анализа данных.

Инструменты визуализации позволяют получать ценную информацию и лучше интегрировать точки данных в последующие бизнес-процессы. Цифровые информационные панели могут отображать ключевые показатели, такие как производительность, процент брака, время цикла и общая эффективность оборудования, визуально и в одном месте, предлагая лидерам всей организации возможности сотрудничать и работать более эффективно.

Более продвинутые версии информационной панели имеют функции, которые поддерживают процессы непрерывного улучшения, включая анализ первопричин и устранение узких мест. Улучшенная видимость данных и аналитика также полезны при разработке продуктов, помогая инженерам и командам по продуктам учитывать влияние улучшенных функциональных возможностей на производственную цепочку перед запуском новых продуктов.

Более эффективное использование данных также может помочь производителям оптимизировать деятельность по техническому обслуживанию. Например, в аэрокосмической и авиационной промышленности носимые технологические решения могут заменить ручные задачи, такие как проверка сертификации инженера или регистрация его рабочего времени. Это увеличивает использование квалифицированных инженеров и помогает повысить эффективность, что в конечном итоге снижает затраты.

Благодаря беспроводному подключению датчики Интернета вещей, размещенные в машинах и другой производственной инфраструктуре, могут получать данные, которые раньше было трудно собрать, такие как температура, вибрация, влажность, освещенность, радиация и уровень CO2.

Многие производители, работающие с чувствительным сырьем, теперь размещают небольшие устройства в контейнерах на складах и производственных линиях, чтобы обнаруживать и немедленно предупреждать менеджеров, когда показания превышают пороговые значения безопасности и качества. Это позволяет операторам быстрее реагировать, сокращая ущерб и отходы и, в конечном итоге, повышая надежность и эффективность использования своих активов.